Технология сварки разнородных металлов и сплавов

  • От :
  • Категории : Без рубрики

Для большинства свариваемых пар разнородных металлов или сплавов характерны существенные различия в температуре плавления, плотности, коэффициентах теплофизических свойств, особенно в коэффициентах линейного расширения. Отличаются также и кристаллографические характеристики — тип решетки и ее параметры (табл. 1). Для таких металлов, как титан, ниобий, тантал, молибден, дополнительные трудности возникают в связи с тем, что при нагреве эти металлы активно взаимодействуют с газами атмосферы. При поглощении газов резко ухудшаются свойства сварных соединений. В большинстве случаев при ограниченной взаимной растворимости для основных комбинаций свариваемых металлов чрезвычайно трудно избежать образования стойких интерметаллических фаз, обладающих высокой твердостью и хрупкостью (табл. 2).
^
Свойства
^
Сплавы алюминия
Сплавы меди
^
Ст3
сп
09Г2
10Х
СНД
12Х
18Н9Т
АМn
АМг5В
АМгб
БрА
Мц9-2
БрК
Мп3-1
БрБ2
Плотность, г/см3
7,80
7,85
7,85
7,85
7,9
2,73
2,65
2,65
8,2
8,4
8,2
Темпер. плавления, °С
1535
1520
1530
1540
1450
650
570… 640
630
1050
1080
1050
Коэфф-т линейного расши­рения x106, 1/°С
11,0
11,1
12,0
12,1
16,6
23,2
23,9
24,0
17,0
15,8
16,6
Коэфф-т теплопроводности (при 20 °С), Вт/(мК)хЮ2
0,8
0,67
0,5
0,46
0,16
1,88
1,25
1,22
0,71
0,46
0,83
Твердость НВ
80
120… 150
140… 180
170… 190

30
65
70
80… 100
75 … 90
100/330*
Предел прочности, МПа
250
380… 500
460… 520
560… 640
580 …650
100… 150
280… 300
320… 380
450… 500
350… 400
500/1250*
Предел текучести, МПа
120
220… 360
340… 380
420… 500
240… 300
50
150
160…180
150 …200
220… 260
250/1150*
Относит. удлинение, %
40… 50
20… 32
18… 26
16…24
55 … 70
20
18
15… 20
20… 35
30 …40
35/24*
Модуль упругости, МПа х10-3
200
201
215
215
203
71
70
72
92
104
130
*В числителе — свойства до термообработки, в знаменателе — после термообработки.
^
^
Применяемые способы сварки
Основные особенности физико-химического взаимодействия
образование растворов
образование стой­ких интерметалли­ческих соединений
Сталь + алю­миний, спла­вы алюминия
Аргонодуговая
До 33 % Аl в α-Fe
FeAl3; Fe2Al5; Fe2Al7; FeAl
Сталь + медь, сплавы меди
Аргонодуговая, под флюсом, электрошлако­вая, плазменной струей, элек­тронным лучом
До 8 % Сu в γ-Fe; до1,4% Cu в α-Fe

Сталь + титан
Аргонодуговая
0,5 % Fe в α-Ti; до 25 % Fe в β-Ti
FeTi; Fe2Ti
Сталь + молибден
Тоже
До 6,7 % Mo в α-Fe
FeMo; Fe2Mo8
Сталь + ниобий

До l,8% Nb α-Fe; до 1 % Nb в γ-Fe
FeNb; Fe2Nb; Fe5Nb3
Алюминий + медь
Аргонодуговая, по слою флюса
До 9,8 Аl в Сu
CuAl2
Алюминий + титан
Аргонодуговая
До 6 % Аl в α-Ti
TiAl; TiAl3
Титан + тантал
То же
Непрерывный ряд

Медь + титан

2,1% Сu в α-Ti; до 17% Cu β-Ti
^
Медь + молибден
Электронным лучом
Ограниченная растворимость
^
Сварка стали с алюминием и его сплавами. Процесс затруднен физико-химическими свойствами алюминия. Выполняется в основном аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соединения двусторонний скос кромок с углом 70°, так как при таком угле скоса прочность соединения достигает максимального значения. Свариваемые кромки тщательно очищают механическим или пескоструйным способом или химическим травлением, затем на них наносят активирующее покрытие. Недопустимо применение дробеструйной очистки, так как при этом на поверхности металла остаются оксидные включения. Наиболее дешевое покрытие — цинковое, наносимое после механической обработки.
Процессу гальванического и горячего цинкования должны предшествовать обезжиривание детали, промывка и сушка, травление в растворе серной кислоты с последующей промывкой и сушкой. При горячем цинковании, перед опусканием детали в цинковую ванну, имеющую температуру 470 … 520 °С, необходимо флюсование детали в насыщенном растворе флюса. Простейший флюс состоит из двух компонентов: 50 % KF + 50 % KCl. Совершенно недопустимо нанесение цинкового или алюминиевого покрытия по методу шоопирования, так как при этом частицы покрытия успевают окислиться и удовлетворительно сварить алюминий со сталью не удается. При гальваническом нанесении покрытия слой цинка должен достигать 30 … 40 мкм, при горячем цинковании 60 … 90 мкм. В последнем случае значительно облегчается процесс нанесения слоев алюминия, особенно на мелких деталях. Для сталей аустенитных (12Х18Н9Т и т.п.) алитирование возможно после механической очистки без применения флюса. Оптимальный (по прочности соединения) режим алитирования — температура алюминиевой ванны 750 … 800 °С. Время выдержки при алитировании — до 5 мин (в зависимости от размеров детали). Возможно также алитирование стальных деталей с применением токов высокой частоты. Технология сварки предусматривает использование стандартных сварочных установок типа УДГ-300 с применением лантанированных вольфрамовых электродов диаметром 2 … 5 мм и аргона высшего и первого сортов. Особенностью сварки алюминия со сталью по сравнению с обычным процессом аргонодуговой сварки алюминиевых сплавов является расположение дуги: в начале наплавки первого шва — на присадочном прутке, а в процессе сварки — на присадочном прутке и образующемся валике (рис. 1, а), так как при длительном воздействии теплоты дуги на поверхность стали происходит преждевременное выгорание покрытия, что препятствует дальнейшему процессу сварки. После появления начальной части валика дугу нужно зажигать вновь (после перерыва) на алюминиевом валике. При сварке встык дугу ведут по кромке алюминиевой детали, а присадку — по кромке стальной детали таким образом, что жидкий алюминий натекает на поверхность стали, покрытой цинком или алитированной (рис. 1, б). При толщине свариваемого металла до 3 мм сила сварочного тока 110 … 130 А, при толщине стали 6 … 8 мм 130 … 160 А, при толщине 9 … 10 мм 180 … 200 А; только в этом случае обеспечивается достаточный разогрев деталей и образование необходимой соединительной прослойки. В качестве присадочного материала применяется проволока марки АД1 (чистый алюминий с небольшой присадкой кремния, благоприятно влияющего на формирование стабильного качества диффузионной прослойки). Присадку из сплава АМг6 применять не следует, так как в этом случае в формировании интерметаллидного слоя принимает участие магний, снижающий прочность соединения. По-видимому, наличие атомов магния вместо атомов алюминия в кристаллической решетке одной из фаз обусловливает наличие слабых связей — магний практически нерастворим в железе. Магний резко ускоряет рост прослойки из хрупких интерметаллидов, интенсифицирует развитие процессов реактивной диффузии.
Рис. 1 Техника аргонодуговой наплавки алюминия на сталь:а — ведение дуги при аргонодуговой наплавке;б — то же, при сварке встык;в-д- последовательность наложения валиков в зависимости от типа соединения
В зависимости от типа соединения при сварке необходимо соблюдать последовательность наложения валиков шва 1 — 12, показанную на рис. 1, в, г и д, обеспечивающую необходимое перекрытие. Чередование валиков с лицевой и обратной стороны предотвращает перегрев стальной детали и преждевременное выгорание цинка с ее поверхности. Важное значение имеет правильный выбор скорости сварки, так как она определяет время взаимодействия жидкого алюминия со сталью, т.е. определяет толщину и стабильность интерметаллидной прослойки. Для первых слоев скорость сварки назначают 7 … 10 м/ч, для последующих (когда сталь достаточно разогрета) — 12 … 15 м/ч. При рассмотренных условиях сварки предел прочности соединения при разрыве соответствует прочности технического алюминия (100 МПа). Повысить прочность соединения можно увеличением рабочего сечения шва либо применением комбинированных покрытий. Получающиеся сварные соединения пригодны для восприятия статической нагрузки и имеют высокий предел выносливости при действии знакопеременной изгибающей нагрузки (рис. 2). Предел выносливости образцов при базе 107 циклов равен 50 … 60 МПа, т.е. на уровне, обычном для сплава АМг6. Разрушение образцов, как правило, происходит на сплаве АМг6 у внешнего концентратора. Только при высоких напряжениях отдельные образцы разрушаются по шву. Сварные соединения имеют высокую плотность при гидравлических, пневматических и вакуумных испытаниях, а также высокие коррозионные свойства в морской воде при наличии на их поверхности лакокрасочных покрытий. Применение комбинированных покрытий стали — медно-цинкового и никель-цинкового повышает прочностные свойства сварного соединения. В этом случае наносят слой меди или никеля толщиной 4 … 5 мкм и второй слой цинка толщиной 30 … 40 мкм. Соединительная прослойка интерметаллидов сложного состава получается несколько меньшей толщины и твердости. Предел прочности сварного соединения (при наличии выпуклости шва) 140 … 223 МПа. При сварке высоколегированной стали типа 18-8 с алюминием, если на стали имеется только цинковое покрытие толщиной 50 мкм, достигается предел прочности соединения 213 … 287 МПа. Если же по подслою цинка толщиной 25 … 30 мкм производят алитирование по указанной ранее технологии, достигается прочность соединения 295 … 328 МПа.
^
В конструкциях криогенной техники применяется много трубопроводов малого диаметра из алюминиевых сплавов и стали 12Х18Н10Т. Для изготовления трубопроводов необходимы биметаллические переходники из этих металлов. Получают переходники сваркой плавлением алюминия с предварительно алитированной сталью. Однако этот способ имеет свои недостатки: трудоемкость процесса, вредные условия труда при алитировании, недостаточная надежность в эксплуатации. Более перспективным является способ стыковой сварки оплавлением дугой низкого давления тонкостенных труб из разнородных металлов. Преимущество этого способа заключается в том, что сварку осуществляют в вакуумной камере в среде инертного газа. В процессе сварки расплавляется лишь один из соединяемых металлов — алюминий. Оксиды с торцов соединяемых поверхностей удаляются непосредственно перед сваркой методом катодной очистки. Кроме того, перед сваркой в процессе кратковременного нагрева свариваемые детали не контактируют друг с другом, что позволяет нагревать торцы деталей до любых (в том числе различных) необходимых для сварки температур, не опасаясь процессов взаимодействия. Соединения формируются в процессе осадки, при которой из зоны соединения выдавливается расплавленный металл, что приводит к быстрому снижению температуры в месте контакта. Длительность сварки не превышает десятых долей секунды. В табл. 3 представлены режимы сварки трубы из стали 12Х18Н10Т 0 10 мм с толщиной стенки 1 мм с трубами из алюминия АД1 0 12 мм с толщиной стенки 2 мм. Методами металлографии установлено, что независимо от режима сварки сварные соединения отличаются хорошей плотностью, на границе алюминия со сталью не наблюдали пор, трещин, рыхлот. На образцах, сваренных на мягком режиме, граница неровная из-за подплавления стали при сварке. В переходной зоне вдоль всей линии контакта металлов наблюдается сплошная светло-серая прослойка толщиной 2 … 4 мкм. На отдельных участках толщина хрупкой прослойки может увеличиваться до 5 … 6 мкм.

 Для большинства свариваемых пар разнородных металлов или сплавов характерны существенные различия в температуре плавления, плотности, коэффициентах теплофизических свойств, особенно в коэффициентах линейного расширения. Отличаются также и кристаллографические характеристики — тип решетки и ее параметры (табл. 1). Для таких металлов, как титан, ниобий, тантал, молибден, дополнительные трудности возникают в связи с тем, что при нагреве эти металлы активно взаимодействуют с газами атмосферы. При поглощении газов резко ухудшаются свойства сварных соединений. В большинстве случаев при ограниченной взаимной растворимости для основных комбинаций свариваемых металлов чрезвычайно трудно избежать образования стойких интерметаллических фаз, обладающих высокой твердостью и хрупкостью (табл. 2). 

^

Свойства ^ Сплавы алюминия Сплавы меди
^ Ст3

сп

09Г2 10Х

СНД

12Х

18Н9Т

АМn АМг5В АМгб БрА

Мц9-2

БрК

Мп3-1

БрБ2
Плотность, г/см3 7,80 7,85 7,85 7,85 7,9 2,73 2,65 2,65 8,2 8,4 8,2
Темпер. плавления, °С 1535 1520 1530 1540 1450 650 570… 640 630 1050 1080 1050
Коэфф-т линейного расши­рения x106, 1/°С 11,0 11,1 12,0 12,1 16,6 23,2 23,9 24,0 17,0 15,8 16,6
Коэфф-т теплопроводности (при 20 °С), Вт/(мК)хЮ2 0,8 0,67 0,5 0,46 0,16 1,88 1,25 1,22 0,71 0,46 0,83
Твердость НВ 80 120… 150 140… 180 170… 190 30 65 70 80… 100 75 … 90 100/330*
Предел прочности, МПа 250 380… 500 460… 520 560… 640 580 …650 100… 150 280… 300 320… 380 450… 500 350… 400 500/1250*
Предел текучести, МПа 120 220… 360 340… 380 420… 500 240… 300 50 150 160…180 150 …200 220… 260 250/1150*
Относит. удлинение, % 40… 50 20… 32 18… 26 16…24 55 … 70 20 18 15… 20 20… 35 30 …40 35/24*
Модуль упругости, МПа х10-3 200 201 215 215 203 71 70 72 92 104 130
*В числителе — свойства до термообработки, в знаменателе — после термообработки.

 

^

^ Применяемые способы сварки Основные особенности физико-химического взаимодействия
образование растворов образование стой­ких интерметалли­ческих соединений
Сталь + алю­миний, спла­вы алюминия Аргонодуговая До 33 % Аl в α-Fe FeAl3; Fe2Al5; Fe2Al7; FeAl
Сталь + медь, сплавы меди Аргонодуговая, под флюсом, электрошлако­вая, плазменной струей, элек­тронным лучом До 8 % Сu в γ-Fe; до1,4% Cu в α-Fe
Сталь + титан Аргонодуговая 0,5 % Fe в α-Ti; до 25 % Fe в β-Ti FeTi; Fe2Ti
Сталь + молибден Тоже До 6,7 % Mo в α-Fe FeMo; Fe2Mo8
Сталь + ниобий До l,8% Nb α-Fe; до 1 % Nb в γ-Fe FeNb; Fe2Nb; Fe5Nb3
Алюминий + медь Аргонодуговая, по слою флюса До 9,8 Аl в Сu CuAl2
Алюминий + титан Аргонодуговая До 6 % Аl в α-Ti TiAl; TiAl3
Титан + тантал То же Непрерывный ряд
Медь + титан 2,1% Сu в α-Ti; до 17% Cu β-Ti ^
Медь + молибден Электронным лучом Ограниченная растворимость  

 

^

Сварка стали с алюминием и его сплавами. Процесс затруднен физико-химическими свойствами алюминия. Выполняется в основном аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соединения двусторонний скос кромок с углом 70°, так как при таком угле скоса прочность соединения достигает максимального значения. Свариваемые кромки тщательно очищают механическим или пескоструйным способом или химическим травлением, затем на них наносят активирующее покрытие. Недопустимо применение дробеструйной очистки, так как при этом на поверхности металла остаются оксидные включения. Наиболее дешевое покрытие — цинковое, наносимое после механической обработки.

 Процессу гальванического и горячего цинкования должны предшествовать обезжиривание детали, промывка и сушка, травление в растворе серной кислоты с последующей промывкой и сушкой. При горячем цинковании, перед опусканием детали в цинковую ванну, имеющую температуру 470 … 520 °С, необходимо флюсование детали в насыщенном растворе флюса. Простейший флюс состоит из двух компонентов: 50 % KF + 50 % KCl. Совершенно недопустимо нанесение цинкового или алюминиевого покрытия по методу шоопирования, так как при этом частицы покрытия успевают окислиться и удовлетворительно сварить алюминий со сталью не удается. При гальваническом нанесении покрытия слой цинка должен достигать 30 … 40 мкм, при горячем цинковании 60 … 90 мкм. В последнем случае значительно облегчается процесс нанесения слоев алюминия, особенно на мелких деталях. Для сталей аустенитных (12Х18Н9Т и т.п.) алитирование возможно после механической очистки без применения флюса. Оптимальный (по прочности соединения) режим алитирования — температура алюминиевой ванны 750 … 800 °С. Время выдержки при алитировании — до 5 мин (в зависимости от размеров детали). Возможно также алитирование стальных деталей с применением токов высокой частоты. Технология сварки предусматривает использование стандартных сварочных установок типа УДГ-300 с применением лантанированных вольфрамовых электродов диаметром 2 … 5 мм и аргона высшего и первого сортов. Особенностью сварки алюминия со сталью по сравнению с обычным процессом аргонодуговой сварки алюминиевых сплавов является расположение дуги: в начале наплавки первого шва — на присадочном прутке, а в процессе сварки — на присадочном прутке и образующемся валике (рис. 1, а), так как при длительном воздействии теплоты дуги на поверхность стали происходит преждевременное выгорание покрытия, что препятствует дальнейшему процессу сварки. После появления начальной части валика дугу нужно зажигать вновь (после перерыва) на алюминиевом валике. При сварке встык дугу ведут по кромке алюминиевой детали, а присадку — по кромке стальной детали таким образом, что жидкий алюминий натекает на поверхность стали, покрытой цинком или алитированной (рис. 1, б). При толщине свариваемого металла до 3 мм сила сварочного тока 110 … 130 А, при толщине стали 6 … 8 мм 130 … 160 А, при толщине 9 … 10 мм 180 … 200 А; только в этом случае обеспечивается достаточный разогрев деталей и образование необходимой соединительной прослойки. В качестве присадочного материала применяется проволока марки АД1 (чистый алюминий с небольшой присадкой кремния, благоприятно влияющего на формирование стабильного качества диффузионной прослойки). Присадку из сплава АМг6 применять не следует, так как в этом случае в формировании интерметаллидного слоя принимает участие магний, снижающий прочность соединения. По-видимому, наличие атомов магния вместо атомов алюминия в кристаллической решетке одной из фаз обусловливает наличие слабых связей — магний практически нерастворим в железе. Магний резко ускоряет рост прослойки из хрупких интерметаллидов, интенсифицирует развитие процессов реактивной диффузии. 

Рис. 1 Техника аргонодуговой наплавки алюминия на сталь:а — ведение дуги при аргонодуговой наплавке;б — то же, при сварке встык;в-д- последовательность наложения валиков в зависимости от типа соединения

  В зависимости от типа соединения при сварке необходимо соблюдать последовательность наложения валиков шва 1 — 12, показанную на рис. 1, в, г и д, обеспечивающую необходимое перекрытие. Чередование валиков с лицевой и обратной стороны предотвращает перегрев стальной детали и преждевременное выгорание цинка с ее поверхности. Важное значение имеет правильный выбор скорости сварки, так как она определяет время взаимодействия жидкого алюминия со сталью, т.е. определяет толщину и стабильность интерметаллидной прослойки. Для первых слоев скорость сварки назначают 7 … 10 м/ч, для последующих (когда сталь достаточно разогрета) — 12 … 15 м/ч. При рассмотренных условиях сварки предел прочности соединения при разрыве соответствует прочности технического алюминия (100 МПа).  Повысить прочность соединения можно увеличением рабочего сечения шва либо применением комбинированных покрытий. Получающиеся сварные соединения пригодны для восприятия статической нагрузки и имеют высокий предел выносливости при действии знакопеременной изгибающей нагрузки (рис. 2). Предел выносливости образцов при базе 107 циклов равен 50 … 60 МПа, т.е. на уровне, обычном для сплава АМг6. Разрушение образцов, как правило, происходит на сплаве АМг6 у внешнего концентратора. Только при высоких напряжениях отдельные образцы разрушаются по шву. Сварные соединения имеют высокую плотность при гидравлических, пневматических и вакуумных испытаниях, а также высокие коррозионные свойства в морской воде при наличии на их поверхности лакокрасочных покрытий. Применение комбинированных покрытий стали — медно-цинкового и никель-цинкового повышает прочностные свойства сварного соединения. В этом случае наносят слой меди или никеля толщиной 4 … 5 мкм и второй слой цинка толщиной 30 … 40 мкм. Соединительная прослойка интерметаллидов сложного состава получается несколько меньшей толщины и твердости. Предел прочности сварного соединения (при наличии выпуклости шва) 140 … 223 МПа. При сварке высоколегированной стали типа 18-8 с алюминием, если на стали имеется только цинковое покрытие толщиной 50 мкм, достигается предел прочности соединения 213 … 287 МПа. Если же по подслою цинка толщиной 25 … 30 мкм производят алитирование по указанной ранее технологии, достигается прочность соединения 295 … 328 МПа. 

 ^

  В конструкциях криогенной техники применяется много трубопроводов малого диаметра из алюминиевых сплавов и стали 12Х18Н10Т. Для изготовления трубопроводов необходимы биметаллические переходники из этих металлов. Получают переходники сваркой плавлением алюминия с предварительно алитированной сталью. Однако этот способ имеет свои недостатки: трудоемкость процесса, вредные условия труда при алитировании, недостаточная надежность в эксплуатации. Более перспективным является способ стыковой сварки оплавлением дугой низкого давления тонкостенных труб из разнородных металлов. Преимущество этого способа заключается в том, что сварку осуществляют в вакуумной камере в среде инертного газа. В процессе сварки расплавляется лишь один из соединяемых металлов — алюминий. Оксиды с торцов соединяемых поверхностей удаляются непосредственно перед сваркой методом катодной очистки. Кроме того, перед сваркой в процессе кратковременного нагрева свариваемые детали не контактируют друг с другом, что позволяет нагревать торцы деталей до любых (в том числе различных) необходимых для сварки температур, не опасаясь процессов взаимодействия. Соединения формируются в процессе осадки, при которой из зоны соединения выдавливается расплавленный металл, что приводит к быстрому снижению температуры в месте контакта. Длительность сварки не превышает десятых долей секунды. В табл. 3 представлены режимы сварки трубы из стали 12Х18Н10Т 0 10 мм с толщиной стенки 1 мм с трубами из алюминия АД1 0 12 мм с толщиной стенки 2 мм. Методами металлографии установлено, что независимо от режима сварки сварные соединения отличаются хорошей плотностью, на границе алюминия со сталью не наблюдали пор, трещин, рыхлот. На образцах, сваренных на мягком режиме, граница неровная из-за подплавления стали при сварке. В переходной зоне вдоль всей линии контакта металлов наблюдается сплошная светло-серая прослойка толщиной 2 … 4 мкм. На отдельных участках толщина хрупкой прослойки может увеличиваться до 5 … 6 мкм. 

в-д- последовательность наложения валиков,образование необходимой соединительной прослойки,применение комбинированных покрытий стали,сплавы меди аргонодуговая,представлены режимы сварки трубы,техника аргонодуговой наплавки алюминия,получающиеся сварные соединения пригодны,применением токов высокой частоты,предел прочности сварного соединения,препятствует дальнейшему процессу сварки

Комментариев нет

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Планы мероприятий
Игра викторина по ЭКОЛОГИИ-10 класс

  Цель игры «Викторина по экологии» : углубить экологические знания Весь класс разбит на четыре команды по 6 человек. Время обдумывания ответа -1 минута. Ведущий читает высказывания великих людей с паузами , там , где пропущены слова. Команды должны вставить эти слова «Оценивать … только по стоимости её материальных богатств- …

Задания
Хирургия и Реаниматология. Тесты. Методическое пособие

Тестовые задания. Хирургия и Реаниматология.   Профилактика хирургической инфекции. Инфекционная безопасность в работе фельдшера   Обезболивание   Кровотечение и гемостаз   Переливание крови и кровозаменителей, инфузионная терапия   Десмургия   Ведение больных в полеоперационном периоде   Синдром повреждения. Открытые повреждения мягких тканей. Механические повреждения костей, суставов и внутренних органов   …

Планы занятий
Профориентационный тест Л.А. Йовайши на определение склонности человека к тому или иному роду деятельности

ПРОФЕССИЯ – это вид трудовой деятельности человека, который требует определенного уровня знаний, специальных умений, подготовки человека и при этом служит источником дохода. Профессиональная принадлежность – одна из важнейших социальных ролей человека так как, выбирая профессию, человек выбирает себе не только работу, но и определенные нормы, жизненные ценности и образ жизни, …