2 Произв-ный и технол-й процесс изготов-я машины

1 Основные понятия и определения курса
Машина-механизм или сочетание механизмов осущ-их целесообразное движение производства работ. Сущ-ют 2 класса машин: маш. двигатели (преобразуют один вид энергии в другой), и машины орудия (с помощью них произ-ся изменение формы, размеров, св-в и полож-я объектов труда). Качество-совокупность свой-в обуславлив-их её пригодность удовлетворять определ-ым потребностям в соответствии с назначением машины. Общий уровень машины и ее качества хар-ся рядом показателей: Работоспособность-такое состояние машины при котором она выполняет заданные ф-ции, сохраняя значения заданных параметров в пределах установочных тех. докум-ей. Отказ-событие заключ-ся в нарушении работоспо-ти машины.Эксплуатац-ые качества машины: Надежность-св-во обеспеч-ее ее безотказность и долгов-ть. Безотказ-ть-св-во сохранять работос-ть в течении опред. Времени без ремонта и регулир-ия. Договеч-ть-св-во сохранять работос-ть до наступления предель. Состояния в течении всего времени с учетом ремонта и обслуж-ия. Ресурс-расчет. Период времени в часчх в течении которого машина сохраняет свою работос-ть. Качество машины опред-ся экономич-ю ее эксплуатации и изготовления. Трудоемкость-определ-ся временем изготов-ия маш. в часах. Станкоемкость-время в часах в течении которого должны работать станки для изготов. всех деталей машины. Произв-й цикл-интервал времени от начала до конца процесса изгот-я или ремонта маш. Конструкт-ая приемственность-св-во машины определяющее возможность использ-ие в ней деталей других машин. Технолог-я приемственность-св-во машины определ-е возможность исполь-я примен-ых приеняемых на предприятиях технолог. процессов, либо технолог. процессов.

Промз. Процесс машиностр-я представляет собой совокупность взаимосвяз-х действий в рез-те которых материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия. Произв. Процесс охватывает стадии: подгот. средств произ-ва, организация обслуживания раб. мест, получение и хран-ие полуфабри-ов, все сиадии изготов. деталей машин, сборку изделия, техн.контроль на всех стадиях пр-ва, и др. дейтсвия. Технолог.процесс-часть произв-в. процесса, содержит все действия по изменению и последую-му определению состояния процесса произ-ва. Техпроцесс делится на операции. Операции-законч-я часть техпроцесса, выполняется на одном раб. месте и включаетв себя все действия рабочего управл-го станком, осуществляется в процессе обработки детали до момента снятия детали со станка. Число операций может колебаться от 1 до 100-ен операций для изготов. детали. Технолог-е операции в своем составе имеют вспомогат-ые техноглог-е и основные технолог-е переходы. Вспомогат-ый техн-ий переход не связан с формой изменения деталей. Основной техн-ий переход связан, он делится на рабочий вспомогат-й ходы(проходы). Технолог. переход-значит-ая часть операций, характеризующаяся постоянством применяемого оборуд-ия и инстр-та, а также постоянством скоростей образуемых поверхностей. Вспомог. переход-законч-я часть техоперации, состоящая из действия рабочего и оборудования, которые не связаны с изменением формы, размера и качества детали, но необходимых для выполнения технолог. перехода. Переходы выполняются послед., парал-послед-но, парал-но. Рабочий ход(проход) – законченная часть технолог. перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относ-но заготовки, сопровожд-ая изменением формы, размера, качества обрабат-ой поверх-ти. Вспомог-ый ход(проход)-однократное перемещение инструмента, не сопровожд-ое изменением формы,размера , но необход. для выполнения рабочего хода. При изменении положения заготовки относительно станка операция может состоять из нескольких установок и позиций, характ-ых для изготов-ия нескольких деталей. Установкой — наз-ся часть техоперации выполняемая при неизменном закреплении заготовки или собираемого объекта. Позиция фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной деталью совместно с приспособлением отн-но режущего инстр-та или неподвижных частей станка для выпол. определ-й части операции. Прием-законченная часть операции, которая выполняется при обраб-ке детали при снятии ее со станка. При высокой концентрации переходов техпрцесс состоит из нескольких операций, произ-ый цикл при этом сокращается. Изделие-предмет произ-ва, подлежащих изготовлению на данном пред-ии. Изделия основ-го произ-ва-для поставки потреб-ям, а вспом-го для нужд самого п/я. Деталь-изделие изгот-е из однор-го материала без сборочных операций.

В машиностр-ии разделяют 3 типа произ-в.Массовое изделие изготов-ют непрервно в больших количествах и в течении длит-го времени. Массовое произ-во хар-ся выполнением на большинстве рабочих мест только одной операции, при массовом произ-ве изделие выпускается узкой номенклатурой станд-го типа, эти изделия предназначены для широкого сбыта.Серийное произ-во хар-ся изготв-ем деталей серийно партиями. Оно многономенклатурное,оно повторяется через определенные промежутки времени.Признак-выполнение на большинстве рабмест по несколько периодически выпол-ых операций. Единичное произ-во – выпуск изделий широкой номенклатуры в относительно малых кол-ах, часто индивидуально. Это производство должно быть универсальным и гибким для выполнения разл-х произ-ых задач. Изготовл-е изделий либо не повторяется, лиьо повторяется через неопределенные промежутки времени. Признак-выполнение на рабочем месте множества операций. В массовом-узкая специализация для рабочих мест, за каждым закрепляется только одна специализация, оборудование делится по ходу работы, либо в ходе поточных линий. Еденичное – хар-ся тем, что оборудование используемое, располагается по группам. Серийное – хар-ся тем, что оборуд-е может устанавливаться как по группам так и по ходу технол-го процесса. За каждым рабочим местом может закрепляться несколько наименований технол-й оснастки. Для работы поточной линии сущ-ет понятие – Такт выпуска – факт. время затрач-е на выпуск изделия, это время для всех рабмест одно и то же. Темп – расч. промеж-ок времени по истичении которого с поточ-й линии должна выпол-ся еденица прдук-ии. T=(60*F)/N ,гдеF-календ-ый фонд времени работы оборуд-ия, N-.программа выпуска деталей в шт. Для нормальной работы поточной линии необходио время затраченное на произ-во каждой операции привести к величине равной(кратной) темпу, за счет расчленения техпроцесса или дублтр-ия несколь-х станков. Темп яв-ся осн-ая раасчет-ой величиной орг-ей все раб. места пот-ой линии в единый произ-ый механизм. На размер запускаемой партии деталей оказывают следующие факторы: годовой выпуск изделий, календарные сроки выпуска изделий, длительность процесса обработки детали. В мелкосер-м – размер партии составляет несколько единиц(до 10). В среднесер-м – несколько десятков изделий. В крупносер-м – несколько сотен.

Точность детали степень соответствия требованиям чертежа по размерам, по геометр. форме и правиль-ти взаимного распол-ия обра-ых поверхностей, шероховатости. Точность обработки детали яв-ся одной из хар-к качества. Важной хар-ой точности яв-ся Погрешность обработки – отклонение получ-го при обраб-ке значения геом. или др. параметра от заданного. Разл-ют абс. и отн. погрешности. Т.о. точность хар-ся отклон-ем размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Точность размера регламентир-ся допусками простав-ми на раб-ем чертеже. Абсол-я погреш-ть:ΔX=Δн-ΔдОтн-я погр-ть: Δотн=ΔХ/Δн: ΔХ/Δн- количественная точность.(н — номин-я, д – действ-я). Точность формы пов-ей – степень соотв-я геометр-и правильным поверх-ям(конус-ть, бочко-ть, вогнут-ть и т.д.). Отклонение формы часто задают в виде конкр-й цифры на чертеже. Общая (сум-я) погр-ть – следствие целого ряда тех-их факторов. К ним относят погреш-ти, вызываемые: неточ-ью устан-ки деталей на станках, погр-ть упругой дефор-ии под действием F резания, погр-ть под действием F зацеп-ния заг-ки, неточность изгот-я технол-ой оснастки, неточной настр-ки станка, темпер-ые деформации и др. Зад-я точ-ть может быть обеспечена разными технол-ми методами. В еден-ом про-ве – точ-ть обеспеч-ся выверкой заготовки, устан-ой на станке с последу-им снятием стружки пробными раб-ми ходами инстр-та.В этом случае она зависит от квал-ции рабочего. В серийном и массовом про-ве – точ-ть обеспеч-ся методом авто-го получения размеров на предвар-но настроенном станке. Точ-ть зависит от квал-ции наладчика станка. В мелко- и среднесерийном про-ве – применяют обработку за 1 раб. ход с устан-й инстр-та по лимбу. На точ-ть влияют: погр-ть нахожд-ия нужного деления лимба, погр-ть устан-ки режущего инстр-та по найд-му делению лимба. В автомат-ом про-ве для получ-я заданной точности испол-ют встроенные в станок измер-е и регул-ее устр-ва, которые в случае выхода за пределы размеров автомат-ки подналаживают станок. Сущ-ют след-щие погр-ти. Системат-ие пост-е погр-ти– яв-ся постоянными для одной или неск-их партий, возникают под действием пост-х факторов.(перпен-ть и др.). Систем-ие закономер-е погр-ти –могут влиять на точность обраб-ки непрерывно, или переод-ки(износ от резца). Переод-ая погр-ть – в рез-те тепловой деформ-ии станка. Случайные погре-ти – в резул-те действия большого кол-ва случайных факторов. Они бывают дискретными и непрерывными. Дискрет-е погр-ти в технологии встречаются редко. Непрерывные могут иметь любые значения(погр-ть полож-я згат-ки на станкеили погр-ть станка). Опред-ть случ-ую погр-ть практически нельзя, но можно установить пределы появления этой погр-ти. Для стат-ой оценки погр-ти исполь-ют З-н Гаусса.

З-у Гаусса подч-ся многие непре-ые величины: размеры дет-ей обраб-ых на настр-м станке. Высота неровностей поверхности. Погрешности при изменении р-ров деталей.
-Среднеквадратичное отклонение случайной величины, оно яв-ся мерой точности и хар-ет форму кривой распределения.
а – значение абсциссы, рпи которой ордината у достигает своего max.
Пользуясь кривой распределения можно найти вероятное кол-во годных деталей на размер, на который установлен Т – допуск.
Веро-ое значение кол-ва годных деталей:
F – вся сум-ая площадь под кривой
С уменьшением допуска отношение площ-ей и вероят-е кол-во годных дет-ей будет уменьшаться.Недостатки – з-н не вскрывает физических причин, приводящих к браку. Не позволяет опред-ть эл-ты технол-й системы, влияющих на точ-ть.
Дост-ва: возможность опред-ть в наличии сист-й пост-й погр-ти, которая равна величине а от-но оси у.

Базирование – придание заг-ки требуемого положения от-но базы станка, определ-их траекторию движения реж-го инстр-та. Для полной неподвижности надо лишить ёё 6-ти степеней свободы. На практике исполь-ся следу-я схема обеспечения неподвижности заготовки: 3-в плоскости YOX(уст. база); 2-в пло-ти YOZ(направ-я б.); 1-в плос-ти XOZ(упорная б.). Для полной ориентации детали исполь-ся весь комплект баз.

База — повер-ть, линия или точка детали, но от-но которой ориент-ся другие детали изделия или другие повер-ти загот-ки при их констру-ии, сборке, мех-й обраб-ки, или измерении.Базы могут быть: конструкторские, измерительные, технологические. Конструкторские – база опред-ся повер-ью, линией или точкой, по отношению к которым опред-ся на чертеже расчетные положения других деталей или поверхностей или геом-х элем-ов деталей. Они могут быть: основными и вспомаг-ми. Основная констр. база — принадлежит данной детали и исполь-мая для опред-я ее полож-я в изделии. Вспомог-ая констр. база – принадл-ит данной детали и исполь-ся для опред-ия полож-ия присоед-го к ней изделия. Измерительная база – пове-ть, линия, точка от которых произ-ся отсчет размеров при изгот-ии или изменении детали, а также при проверке взаимного располож-я деталей. Технолог-ая база – база, которая испол-ся для опред-ия заготовки изделия в процессе изготовления или ремонта. Технолог-ой базой, использ-ой при обраб-ке деталей на станках называется линия, повер-ть, точка заготовки от-но которой ориент-ся и ее поверх-ти обраб-ые за данной установкой детали. В зависимости от прим-ия базы бывают: контактные, настроечные, проверочные. Контактные – технолог-е базы непосредственно соприкас-ся с соотв-ми установ-ми поверх-ями приспо-ий или станка. Настроечная база – пов-ть заготовки по отношению к которой ориентир-ся обраб-ые поверх-ти, связанные с ним размерами и образуемые при одном установе с рассматр-ми поверхностями заготовки. К настроечным базам относят: опорные поверх-ми заготовки, что и предопред-ет их широкое исполь-иепри обраб-ке. Проверочная технол-ая база – пов-ть, линия, точка заготовки, по отношению к которой произ-ся выверка положения заготовки на станке или установка реж-го инстр-та рпи обр-ке инстр. Эти базы широко исполь-ся в серийном и единичном производстве.

Правильный выбор баз – один из самых сложных этапов разработки техпроцесса обработки деталей. От него зависит: 1) точность выпол-я лин-ых разм-ов, заданных конструк-ом, 2) прав-ть взаимного распол-ия обраб-ых повер-ей, 3) точность обработки на данной операции, 4) сложность конструкции приспособ-ия режущего и мерит-го инстр-та, 5) произв-ть обработки.При автом-ции про-ва испол-ие станков с ЧПУ и обраб-их центров, правильный выбор техн-их баз особенно важен т.к. все эти виды обработки основываются на принципе авто-го получ-я размеров деталей. Разраб-ка техпроцесса нач-ся с выбора техн-ой базы для первой операции.Техн-я база ииспол-я при первой установке наз-ся черновой базой. В качестве такой базы нужно выбирать поверхность заготовки от-но которой при первой операции могут быть обраб-ны повер-ти, которые в дальнейшем будут использованы как техн-ие базы. Для обеспечения точности базирования черновая база должна иметь достаточно большие размеры базовой повер-ти иметь более высокую точность и наименьшую шероховатость. Чер-я база должна исп-ся только один раз при первой операции(исключение – обработка деталей изгот-ых литьём под давлением). При назначении техбаз для точной обработки заг-ки в качестве техбазы следует выбирать повер-ти яв-ся одновременно и констр-ми и измер-ми базами.При проектировании техпроцесса стремятся в качестве базы использовать одну и ту же техбазу при выполнении всего техпроцесса изготов-я детали, т.к. снижается погреш-ть взаиного расп-ия поверх-ей, однако, в ряде случаев может усложниться техн-ая оснастка.

При проект-ии техпроцессов необходимо помимо разраб-ки маршрута изгот-я детали расчитать операц-ые размеры, допуски на эти размеры, опр-ить припуски, метод изгот-ия заготовки и назначить соот-ие допуски на изгот-ие загот-ки. Этот этап самый сложный при проектировании. Размерная цепь – совок-ть размеров, расположенных по замкнутому контуру, опред-их взаимное расположение обраб-ых повер-ей одной детали. Для опред-ия межоперац-х размеров испол-ся припуски на обработку и напуск. Припуск – слой или массив металла снимаемый с заготовки не изменяя ее гометр-х разм-ов. Напуск – массив(слой) металла сним-ый с загот-ки в процессе обработки детали, который изменяет форму детали, он в разм-ом анализе не участвует, испол-ся лишь размеры соот. обработ-х повер-ей. Методы решения размерных цепей:
1) испол-ие теории графов позволяет достаточно точно расчитать взаимосвязь всех раз-ов независимо от числа операций. Припуск может быть табличный, независящий от хода техпроцесса или расчётный – позволяющий сократить расход матер-ла, снизить трудоемкость мех-й обработки. Расчетный метод базируется на анализе факторов влияющих на точность изготов-я детали и исполь-ся данных предварительного прохода(операции). Значение припуска опред-ся методом дифферен-ции элементов влияющих на припуск:
припуск
— высота неров-ей (шерохов-и) повер-ти в предыдущей операции. Промежуточные опер-ые размеры опред-ие положение обраб-ой повер-ти и размеры заготовки расчит-ют с исполь-ем min припуска.
— глубина дефектного слоя, который образ-ся за счёт превышения max допустимого припуска привод-го к измен-ю структуры поверх-го слоя металла, она зависит от метода обраб-ки, режима и др.
-погр-ть взаимного распол-я повер-ей, обраб-ых в предыдущем проходе,погр-ть связанная с изм-ем формы на пред-ей операции.
Для чистовой обработки можно взять , а для
черновой 1. Номинальный и min и max припуски на обработку исполь-ют на про-ве, когда станки работают по методу автом-го получения размеров.

Значение погр-ти при обраб-ки дет-ей необх-мо для обоснованного проект-ия техпроцессов. Существуют нсколько методов расчета точности техпроцессов:1) Расчетно-аналитический2) Вероятностно-статист-ий3) Расчетно-статист-ийРасч-статист.-применяют при строгоопред-х условиях техпроцессов. Расчет ведется по аналит. , эмпирич-им формулам, опис-им техпроц-сы. Исполь-ся в еден-м и мелкосерийном про-ве. Дост-ва: основан на учете физ-х факторов, позволяет выявить причины обра-ия погр-ти обраб-ки.Вероятн-статистч.- примен-ся в крупносерийном про-ве, он яв-ся гибким, можно расчитывать первичные погр-ти и сум-ые погр-ти. Он позволяет без раскрытия физ-ой сущности протек-х процессов решить задачу по оценке точности обраб-ки, точности сборки, контролю и анализу точности работы станка.Расчетно-статист.- несет в себе полеж-ые стороны предыд-их двух. Он позволяет расчитывать первичные сум-ые погр-ти, может опред-ть статистику точности детали при запуске в производство.

Сум-ая погр-ть обработки яв-ся следствием влияния технолог-х факторов, каждый из которых вызывает появление отдельных погрешностей. Сум-ая погр-ть опред-ет вел-ну допуска изгот. поверх-ти детали в целом. Δсумм=f(Δуст+Δн+Δизмер+Δизнос+Δф+…)Δуст — погрешность установки загот-ки, состоит из погр. Базирования, погр-и закрепления, погр-и положения заготовки, вызванное неточностью изгот-я самого приспособления. Δн -погрешность настройки-разность предельных положений реж-го инср-та на станке при его настройке и выполнении. Δизмер — погр-ть износа инстр-та. Размерный износ резца, влияющего на точность обраб-ки детали.Δ=f(ΔP,Δy,ΔH,ΔU+ΔT +∑Ф)ΔP-погрешность размера. Вызывается за счет упругих отжатий станочной системы (СПИД), вызывается за счет неравномерного припуска на обработку, изменением твердости, сил резания при обработки. Эта погрешность получается в результате вполне определенной величины, находят ее по максимальному сечению заготовки при закреплении в патроне без поджима заднего центра (при закреплении в центрах максимальное сечение будет ровно посередине). ΔP=Tmax-Tmin.ΔT-погрешность за счет температурной деформации всей станочной системы. Она подчиняется закону нормального распределения случайных погрешностей. Указывается в справочниках для каждого вида и метода. ∑Ф-погр., вызванная суммарным отклонением формы обрабатываемой поверхностей. Под действием сил закрепления, упругого отжатия технологической системы, способу закрепления детали и способа базирования детали. Чаще всего Δ=ΔP+Δy+ΔH+ΔU+ΔT +∑Ф. Способ сложения всех погрешностей простой, но получается завышена величина
. Если использовать закон частичной взаимозаменяемости, по аналогии Δ= Δсумм. Δсумм=t*(K1*ΔP2+ K2*Δy2 +K3*ΔH2+K4*ΔU2+K5*ΔT2)0.5 +∑ΔФ, где t-коэффициент, который определяет процент риска. Если t=3, то он 0,27%. K1… K5 –коэфф., зависящий от формы кривой распределения с соотв. Первичной погрешностью. K1= K2 =K3 =1/3 форма кривой распределения- закон Гаусса. K4= 1/3-форма кривой определяется законом равновероятности. K5 =1/3-закон распределения погрешности мало изучен.
Используя принцип неполной взаимозаменяемости, если принять t=3 и K=1/3, формула суммарной погрешности Δсумм=(ΔP2+Δy2+ΔH2+3ΔU2+3ΔT2)0.5 +∑ΔФ. Для первичных погрешностей закон распределения требует уточнения в каждом случае.
10.Основы разработки тех.процессов изготовления детали. Исходные данные для проектирования тех.процесса. К исходным данным при проектировании являются: 1.Программа выпуска изделий и срок ее выполнения. 2. Чертежи и технические условия на изготовление и приемку детали. 3. Чертеж заготовки. По ГОСТу программа выпуска зависит от количества изделий, определенного наименования, типа размеров, исполнения, изготавлив., или ремонтируемых изделий как на основном производстве так и филиалах в течение планируемого времени. В условиях серийного и массового производства программа выпуска служит основой для изготовления изделия для установления такта или режима выпуска продукции изделия. Такт выпуска- промежуток времени Т=мин/шт, в течение которого периодически производятся выпуски изделий или заготовок определенного наименования по размерам и исполнении. T= F /(60*Q), где F-фонд времени, в течении которого надо изготовить детали, Q-размер годового задания, месячного, подугодового. Ритм выпуска, Р=шт/мин. Это количество выпускаемых деталей, определенного наименования и по размерам, исполнения, выпускаемых в еденицу времени Р=1/Т. При проектировании тех.процессов надо стремиться к тому, чтобы продолжительность цикла была равна или кратна такту. Тогда возможно и целесообразно обработка деталей на поточной автоматической линии. Цикл тех.операции- интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологич. операции, не зависимо от числа одновременно обрабатываемых деталей. Если при установленном такте выпуска станки, на которых изготавл. или обрабатыв. детали оказываются полностью загруженными, то производств. детали в этом случае необходимо организовыв. по типу массового произв., т.е. в закреплении на раб. местах одни и те же операции. Если станки оказываются загруженными не полностью, то производство деталей организуется по типу серийного производства с созданием переменных поточных линий.
Отраб. конструкции на технологичность по ГОСТ направлена на повушение производительности труда, снижении затрат и сокращении времени на: 1.На проектироание. 2.Технологич подготовку производства. 3.Изготовление. 4.Техническое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества. На производстве технолог должен участвовать при разработке чертежа и вносить соотвю коррективы как в технологическую сторону (уточнение простановки размеров, уточнение допусков), так и в конструкторскую сторону (выбор марки обраб. материала, разраб. конструкции). Технологичность конструкции оценивается целым комплексом мероприятий: 1.Уменьшение общего количества звеньев (деталей) в кинематической схеме, что уменьшает трудоемкость изготовления, снижением требований к точности деталей… 2.Оценивается созданием конфигурацией деталей и подбором соотв. материалов, позволяющих применять наиболее совершенные методы получения заготовок (литье, штамповка, литье в кокиль, под давлением…). 3. Простановкой размеров в чертеже с учетом требований, позволяющих выполнять обраб. по принципу автоматич. получения размеров на станках автоматов, с ЧПУ, агрегатных и обеспечивать совмещение конструкторских, измерит. и др. баз. При простановке размеров желательно проставлять их от одной базы. 4.Упрощение конфигураций отдельных деталей изделия, возможным расширением допуска, снижением требований к шероховатости поверхности с целью снижения объема механической обработки. 5.Созданием такой конфигурации деталей, которые позволили бы применять наиб. совершенные и производительные методы механич. обработки (исп. многорезцовой наладки, фасонных и комбинированного режущего инструм.) 6. Проведение унификации и нормализации деталей, которые являются предпосылкой для типизации тех.процессов, унификации режущего измерительного инструмента. 7.Создание конструкции изделия, которое позволяло бы использовать операционную сборку по принципу полной взаимозаменяемости. 8.Чертеж заготовки является для заготовительного цеха чертежом готового изделия, для механических цехов он яв-тся исходным документом для разраб. технологич. процесса обраб. заготовки. В процессе получения заготовок на выбор метода их получения оказывают значительное влияние размер прогр. выпуска изделия, возможности заготовительных цехов с точки зрения получения прогрессивных заготовок, а также возможностями покупки заготовок прогрессивных от специализированных предприятий.Отходы металла в стружку зависят от метода получения заготовки: пруток 30…50%; поковка 30…45% ; штамповка 10…30; литье стальное 15…25% ;цветное в кокиль 10…12%; цветное под давлением 7…10%; В процессе получения много отходов в стружку. при применении норм. проката горячекатаного отходы в стружку велики (отрезка, увелич.припуск). В массовом производстве применяют специальные прокаты(холоднотянутые) через фильеры, формы которых максимально приближается к форме готовой детали здесь отходы снижаются на 5-10%. Прессование заготовок из порошка привело к появлению безотходной технологии, которая обеспечивает 100% использования металла. Себестоимость изготовления деталей определяется суммой затрат на изготовление заготовки и ее механической обработки, поэтому важно обеспечить снижение обоих составляющих, например при малой программе выпуска снижение затрат на мех обраб. прогрессивной изготовки приводит к росту затрат на получение заготовки, но если учесть экономию при мех обраб. с маленькими припусками, что компенсирует эти затраты, приводит к рентабельным при малой программе выпуска изделий.

В зависимости от назначения тех процессов и условий производства применяются следующие виды и формы тех процессов: 1.Единичный тех процесс.- это тех процесс изготовления или ремонта изделия однородного по размерам, исполнения в зависимости от типа производства. 2.Унифицированый тех процесс – это тех процесс относящийся к группе изделий, которые характеризуются общностью конструкт. и техн. признаков. В свою очередь унифицированный тех процесс подразделяется на типовые и групповые тех процессы. Типовой тех процесс – тех процесс изготовления группы изделия с общими конструкт. техн. изделиями. Характеризуется общими тех. операциями как по содержанию, так и по последовательности выполнения большинства тех операций. Групповая тех. операция характеризуется общностью используемового оборудования, техн. оснастки и наладки станка. Групповые тех процессы разрабатываются для всех типов производства и используются только для данного предприятия. Перспективный тех процесс – он соответствует современным достижениям науки и техники, методы и средства осущ. которого предстоит освоить на данном предприятии. Рабочий тех.процесс, выполняемый по рабочей тех. или конструкторской документации и разрабатывается только для данного предприятия. Проектный тех процесс – выполняется по предварительному проекту техн. документации. Временный тех процесс – на предприятии в течении ограниченного времени. Стандартный тех процесс – по рабочей техн. или констр. документации и относящихся к конкретному оборудованию, оснастки, режима обраб. комплексный тех процесс — тех.процесс в состав которого включается не только тех. операции но и все другие мероприятия, связанные с тех. процессом.
13.Базирование. 1.Заготовку базируют при выполнении основной части техн.операции на обраб. несменяемые пов-сти. Подготовки этих пов-стей производят на 1 операции тех.процесса с базированием заготовки на необработ. пов-сти. Этот способ характерен для более сложных деталей, обраб. которых выполн. за несколько установок. 2. Аналогичен 1-му, но перед последним этапом тех.процесса(отделочная обраб.) производят вторичную принятых техн.баз. он характерен для сложных деталей повышенной точности. 3.Заготовку базируют на различные последов. сменяемые обраб. пов-сти. Часть этих пов-стей обраб с установкой загот. на необраб. пов-сти. 4. В отличие от предыд. он характеризуется повторной (многокр. обраб.) последов. сменяемых баз(Чернов. и Чистов. обраб.) в каждой плоскости на маш. столе шлифов. станка. При выборе тех.базвсегда надо стремится к совмещ. констр.,техн.,измерит.,баз. Кроме того, при выборе техн.баз надо учитывать удобства установки и снятия установки со станка.
При проектировании операции уточняем ее содержание, намеченное ранее при разраб. маршрута устанавлив. посдедов. с возможным совмещ. переходов во времени. Выбирают окончат. тип оборудов., режущ. инстр., измерит. и станочные приспособл.(либо делают заявку на проектирование станочного приспособл.), назначают режимы резания, определ. нормы времени, устанавлив. настроечные р-ры и составл. схему наладки станка. Разраб. техн. операций-задача многовариантная, поэтому выбор правильного варианта тех.процесса оценивают по произв. и себестоимости обраб.
. Производ. операций зависит от структуры операций: 1. Количеством заготовок, одноврем. устанавлив. приспособлениях или на станке (одно-много-местная обраб.). 2.Структ. зависит от кол-ва инструм, исп. при выполнении операций(одно-многоинстр. обраб.). 3.Структура операции определяется последов. работы режущ. инстр. в операции. Стр. операции может быть: 1.С последов. обраб. пов-стей. 2.С паралл.3.1и2. 1-характер. последов.вступлением инстр. в обраб. или последов. располож. нескольких заготовок в приспособл. в направл. движения подачи. 2- детали располаг. перпендикулярно направлению движения подачи и при одновр. обраб. нескольких пов-стей одной или нескольких заготовок. 3-характеризуется многоместной обраб.заготовок,располож.в приспособл. в несколько рядов вдоль и поперек движения подачи.

На практике для большинства случаев при выборе оборудования надо подбирать его не только с точки зрения предъявляемых к оборудованию требований, но и экономичность. опыт показывает что при разработке партии заготовок при которых экономически выгодно переводить обраб. деталей с токарных станков на токарное оборудов. при партии деталей 15-25 штук. При партии деталей от 150-700 штук экономически выгодно с револьверного – токарного на токарный станок. При партии от 700 приводят с токарного на многошпиндельный. Чем сложнее конфигурация заготовки тем больше число переходов и большее количество используемого инструмента.Использование станков с ЧПУ экономически невыгодно при изготовлении всего нескольких деталей так как сокращается потребность предприятия в квалифицированной рабочей силе, что очень важно с точки зрения экономики. При выборе оборудования надо проводить тщательно предварительные расчеты по экономич.целесообр. использованию станков, и выбирать то оборудов., которое обеспечит макс. производит. и миним. себестоимость. Тип режущего инстр. выбирается выбранным методом обраб. Размеры его устанавлив. по размерному анализу, т.е. выбирают такой инстр., как зенкер, развертки, подтяжки и др. высокопроизводит. режущий инстр. Р-ры резцов выбирают после установл. режимов резания. Выбор приспособлений зависит от структуры операции, и надо стремиться к разраб. таких приспособл. которые надо максэ сокращать.
В соотв. с ГОСТ техн. докум. может быть: 1.В маршр. тех.процессе , где произв. сокр. описание всех техн.операций в маршрутной карте в последов. их выполнения без указания переходов, оснастки, режимов. Он исп. в единичн. и мелкос. пр-ве. 2.Операц.тех.проц., при котором дается полное описание всех технол. операций в той же последов. их выполн. но с указанием всех переходов как основных, так и вспомогат. режимов резания, режущ. и измерит. инстр. и необх. техн. оснастки. Он получил наиб. распр. в промышл., и исп. в серийном и массовом пр-ве, исп. для особо сложных в мелко и серийн пр-ве. 3. Маршр.-операц. тех.процесс, где дается сокращ. описание техн.операций в маршр.карте в последов. их выполнения. С полным описанием лишь отдельных операций. В других техн.документах маршрут-тех.процесс. применяется в мелкосерийн. пр-ве, опытное пр-во. Выбор необх. техн. документации происходит в зависимости от типа и характера пр-ва, а также видов разраб. и применяемых техн.операций. Первый техн. документ. Маршрутная карта-обязательна. В ней указываете порядок выполнения техн.операций и необх. техн. оборудов. и ее марка.
Карта эскизов и схем-документ, содержащий все графич. иллюстрации он выполн. в виде карты наладок, где указыв. схемы установки заготовки на станок, все необх. р-ры, с отклонениями и шероховатостями. Обраб пов-сти указыв. жирной линией, а также условн. значки- базовые пов-сти. Специфик.техн. документов-это докум., где перечислены техн.докум., разраб. для дя данного тех.проц. на изделии. Техн.инструкции-докум., содержащие описание специальн.приемов работы или описание методов контроля детали, либо правил использования оборудования к другим приборам. Карта контроля-докум., содержащий правило описания приемов контроля изделия с указанием всех необх. требований.
Это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установл. необх. меры труда. При аналитич.методе нормиров.труда технол. операция разлагается на машинный элемент, машинно-ручные и ручные, на переходы, ходы, приемы, после чего осуществл. анализ в отдельности и совокупности. перед расчетом нормо-времени произв. анализ структуры операции с целью ее улучшения, где: искл. все лишние приемы, движения, сокращаются пути холостых движений… Технически обоснованная норма времени- время, необх. для выполн. единицы работы, установл. расчетами, исходя из рацион. использ. в данных условиях пр-ва труда рабочего и орудий с учетом передового производства. Это устанавл. только на полностью отработ. технологии процесс, который выполняется рабочими, произв. труда которого несколько выше произв. труда рабочего. Техн.обоснов.норм.времени устанавлив. только на полностью отраб.техн. процесс, который выполн. рабочими, производ. труда которого несколько выше произв.труда рабочего. Она определяет не только зарплату за труд, она исп. также для определения требуемого кол- ва оборудования и его загрузки, исп. для расчета производственной мощности для цехов, расчета основных показателей по труду, зарплате а также яв-тся основой для календарного планирования пр-ва.
К нормеруемым относятся затраты времени, связанные с выполнением работы. К ненормируемым относятся затраты которые невключ. в состав нормовремени (простой в ожидании работы, наряда, чертежа, сжатого воздуха). Нормируемые затраты делятся на: 1 Подготовительное заключительное время. 2 Оперативное время, ТПЗ. 3 Время обслуживания рабочего места отдых, личные потребности. ТПЗ – Время на подготовку рабочего к станку, выполнение технологических операций и привидения рабочего станка в первоначальное состояние после его окончания. ТПЗ затрачивается 1 раз на всю партию деталей, изготовляемых без перерыва по данному наряду, и это время не зависит от партии деталей. Норма оперативного времени Топ – это время на выполнение техн. операции, которые складывается из суммы основного времени То и вспомогательного времени Тв неперекрываемого. То – время на выполнение данной техн. операции как по качеств. так и количеств. изменению труда (время, в течении которого происходит изменение р-ров и формы заготовки). Оно может быть ручным, машинным, и все вместе. Для всех станочных работ То = путь пройденного инстр./минимальная подача То=Тмаш=(L*i)/(n*S); L=L+L1+L2; L2-длина врезания; i-число проходов при обраб. деталей. Тв – это время на осуществление действий, связанных с выполнением основной работы, которое является целью данной операции или перехода и повторяющейся с каждым изделием. Время обслуживания Тобс – это часть штучного времени затрачиваемое рабочими на поддержание средств техн. оснащения в рабочем состоянии и уход за ним , за рабочим местом. Тобс подразд. на Ттехн и Торг обс. Ттехн обс-время на уход за рабочим местом (оборудованием). Ттехн обс=5…6% от Топер, также и с Топер.
Оглавление:
1.Основные понятия и определения курса2. Произв-ный и технол-й процесс3. Типы машиностроит-ых производств их хар-ка и особенности. 4. Точность обработки деталей машин.5. Базирование, базы при проек-ии авто-их процессов. 6. Выбор технолог-их баз.7. Размерные связи при проектировании техпроцессов.8. Достижение требуемой тчности раз-ов, формы, от-го расп-ия повер-ей детали в процессе ее изгот-ия. 9. Суммарные погр-ти при мех-й обработке деталей. Факторы влияющие на точность обработки детали10.Основы разработки тех.процессов изготовления детали. Исходные данные для проектирования тех.процесса. 11.Чертеж обраб. дет. Технологичность конструкции. 12.Виды и формы тех. процессов. Структура операций. 13.Базирование.14.Построение операций мех.обраб.15.Структура техн. операций.16. Выбор оборудования, приспособления режущего инструмента режимов резания при разработке тех процесса. 17.Технологич документация при разраб. ТП.
18.Техническое нормирование труда.

Оцените статью
Добавить комментарий